织带、缎带 染色工序知识详解

   纺织行业，尤其是织带厂在生产织带、缎带、粘扣带、松紧带产品时经常会遇到一些色差、规格不符，大小边，毛边等不同类型的疵点问题，然色差是最常见的问题点，那么色差是如何产品，又是如何控制外流到客户的呢？

　染色工序是控制色差的中心: 色差，顾名思义是颜色的差异。印染产品也只有通过染色才会暴露出色差的问题，可以讲: 染色工序是产生色差的基地，也是控制色差的中心。因此要集中力量坚持认真细致的作风，采用科学合理的方法去守好基地，控制好这个中心。

　　①备料: 一个颜色，无论批量大小，首先要求是同一批次、色光、浓度相同的染料。否则染色时要重新调整配方，试样后再投产。

　　②称料: 由于称料的差错造成批内色差，是印染厂最不值得去犯的低级错误，可靠的方法是: 分色称料、专人复核，并按照染料份量的大小严格执行衡器使用的规定。以达到堆确无误。

　　③开料: 开料桶容量每个最好在800-l000升，每台轧染机配套三个（活注焙固法每桶只能开300-500升），如采用活性汽固法及士林干还原法、硫化及涂料染色时，遇上批量大的颜色，可开齐2-3桶染液连通同时使用，这样可减少因染料或操作的误差而造成的色差。另外，每桶染液开好后，可用滤纸抽查，分析其扩散度及色光深浅的变化，作为对染料染前的最后把关。

　　④试样: 轧染试样的样布一般控制每次20米左右，这样可达到既准确又不浪费的效果。试样的工艺技术条件（包括压力、车速、温度、浓度）必须与正常生产相同。这样试样准，色差才会减少。试样时，除调方对色外，还应与左中右色差的调校一并进行到理想水平，这样正式投产时就能达到对色准、边色好的目的。

　　⑤预烘: 无论是红外线预烘还是横导辊预烘箱，织物表面的受热温度要保持匀衡一致，否则染料会随水份的泳移造成色差。尤其预烘箱的风力是否分布平均，要订出制度加强检查，以防出错。另外，有条件的企业可在预烘下机安装在线测湿仪，检查织物预烘下机的干湿度是否一致，以防止因干湿不匀造成的前后色差。

　　⑥蒸箱: 还原汽蒸箱的速度、温度、浓度需前后一致。特别是活性汽固液和士林还原液都离不开的烧碱，实践证明，色光对汽固或还原液中烧硷浓度十分敏感。为了减少烧碱浓度误差带来的影响，可把每色所需烧碱用量一次备好，并以滴定准确后使用。蒸箱温度、压力的控制，可规定控制进入蒸箱蒸汽的压力和温度表监控。另外可在蒸箱壁上装上蒸箱压力U型管，并对U型管的高低（即对蒸箱内压力高低）有个规定的控制点，由于U型管反应比温度表，压力表的反应更快捷灵敏，所以蒸箱内的温度、压力以U型管控制就更准确，前后色光就更为一致。

　　⑦监控: 随着科技的不断发展，对边色和LOT色的监控仪器亦日益发展。例如:均匀轧车配上电脑，对其左中右轧液率的自动调控以及在线色差的测定和手提测色仪，温度自控、PH值自动控制等。有条件的企业，逐步添置一些先进实用的科技仪器，无疑对减少色差有极大帮助。目前，大多数企业的染色仍然要依靠员工的严格把关，认真检查去控制。每箱布要剪样对样最少三次，检查前后色差的变化。染色下机都要剪布条（一般应有20cm阔），再用缝纫机把左中右连接在一起检查边色。发现问题及时采取措施解决。

　　⑧后整: 印染织物的后整理，会受后整理助剂的影响而产生色差。这一点必须引起重视和防止。具体可采取如下措施 轧染试样时，要根据该品种的后整要求，如柔软、上浆、防水、防污、涂层、树脂等，剪样对色前，按后整要求进行整理后才去对色。这样可避免轧染下机对色准，后整下机色光变化的弊病。因此后整助剂的选用、配方、应由轧染主管制定。染后整理下机产品也需要剪样对色（色样由染色主管提供），并每箱布检查左中右色差的变化，以达到防微杜渐的目的。

　　⑨成检: 目前，我厂成品检验的操作程序为: 验带→分色→包装。验带主要是检查带面外观疵点，分色要指定专人负责，主要根据客户样版色来确定哪些颜色合格，哪些不合格。合格品方可放行。

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